Wer sich des Nachts auf der A61 von Norden kommend der Stadt Ludwigshafen nähert, blickt links der Autobahn auf einen hell erleuchteten Horizont, wie man das von Großstädten kennt. Das von Weitem sichtbare Lichtermeer generiert jedoch nicht die Stadt Ludwigshafen, sondern die dort ansässige Badische Anilin- und Sodafabrik, besser bekannt unter dem Kürzel BASF. Pro Jahr verschlingt der Chemiekonzern für seine Produktion und den Betrieb Unmengen an Energie – für das Jahr 2015 weist der Geschäftsbericht der BASF-Gruppe einen Bedarf in Höhe von 15 Mio. MWh Strom und 39 Mio MWh Dampf aus, davon 44 % erzeugt aus eigener Prozesswärme. Ein enormes Potenzial, das der Konzern über ein Verbundsystem nutzt und so die Effizienz zu Maximieren versucht. In den allermeisten Fabriken und Unternehmen in Deutschland gehen diese energetischen Potenziale aus den Prozessketten unwiederbringlich verloren – obwohl es viel Geld sparen würde, mit der Abwärme von Maschinen andere Gebäude wie zum Beispiel Büros oder Werkstätten zu beheizen.
Dieser Gedanke liegt der ETA-Fabrik auf dem Campus der TU Darmstadt zugrunde. Ausgangspunkt für das Projekt war die Energieeffizienzforschung an Werkzeugmaschinen, die in der Überlegung mündete, ob sich das Einsparpotenzial von bisher isoliert betrachteter Teilsysteme einer Fabrik (Gebäude, technische Infrastruktur, Maschinen) nicht deutlich anheben ließe, wenn man die Teilsysteme durch Interaktion miteinander verknüpft und so Synergien durch Vernetzung, Energiecontrolling und Energierückgewinnung schafft.
Ziel des sogenannten „Energieeffizienz Technologie- u ...
